အတိုင်းတာစစ်ဆေးရေးစက်တွင် ဘယ်လ့်အမြန်နှုန်းကို ကိုက်ညီအောင် ချိန်ညှိရေးသည် အဘယ့်ကြောင့် အရေးကြီးသနည်း

ကွန်ဗီနားဘောလုံးပတ်အလျင်ကိုက်ညီမှုသည် ယုံကြည်စိတ်ချရသော တိကျမှုကို ရရှိရေးအတွက် အများဆုံး လျစ်လျူရှုထားသော်လည်း အခြေခံအားဖြင့် အရေးပါသော အချက်များတွင် တစ်ခုဖြစ်သည် အတိုင်းအတာ စစ်ဆေးသော ယန်းတရား . အချင်းချင်း ထုတ်ကုန်များ သင့်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတစ်လျှောက် ရွေ့လျားသွားခြင်း၊ သူတို့ ရွေ့လျားသည့် အလျင်သည် အလေးချိန်ချိန်စနစ်က သူတို့၏ ဒြပ်ထုကို မည်သို့တိုင်းတာသည်ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ဘောလုံးပတ်အလျင်သည် အလေးချိန်စစ်ဆေးစက်၏ ဆင်ဆာတုံ့ပြန်မှုအချိန်နှင့် ကယ်လီဘရေးရှင်းပါရာမီတာများနှင့် သင့်တော်စွာ မကိုက်ညီပါက၊ အဆင့်မြင့်ဆုံး အလိုအလျောက် အလေးချိန်စစ်ဆေးစက်နည်းပညာပင် တသမတ်တည်း ယုံကြည်စိတ်ချရသော ရလဒ်များကို မပေးနိုင်ပါ။ ဤကိုက်ညီမှုပြဿနာသည် ရိုးရိုးအလျင်ကိုက်ညီမှုထက် ပိုမိုကျယ်ပြန့်ပြီး ၎င်းသည် ချိန်တွယ်ပလက်ဖောင်းပေါ်ရှိ ထုတ်ကုန်တည်ငြိမ်မှု၊ ဆင်ဆာထိတွေ့မှုကြာချိန်နှင့် သင့်လုပ်ငန်းတစ်ခုလုံးတွင် အလေးချိန်အတည်ပြုခြင်း၏ တိကျမှုကို သက်ရောက်မှုရှိသည်။

ခေတ်သစ် ထုတ်လုပ်မှု ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် တိကျသော အလေးချိန် စစ်ဆေးမှုကို ထိန်းသိမ်းရန်သည် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ စိုးရိမ်မှုတစ်ခုသာ မဟုတ်ဘဲ စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းများနှင့် ကုန်ကျစရိတ် ထိန်းချုပ်မှု လိုအပ်ချက်တစ်ခုလည်း ဖြစ်သည်။ ထုတ်ကုန်အလေးချိန်ကို တိကျစွာ တိုင်းတာနိုင်ရန်အတွက် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး အလေးချိန်စနစ်ထဲတွင် ပေါင်းစပ်ထားသော အလိုအလျောက် စစ်ဆေးရေး အလေးချိန်စက်သည် လိုင်း၏ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး ကြိုးပတ်နှင့် အံကိုက်ညီစွာ အလုပ်လုပ်ရမည်။ ခါးပတ်နှုန်းတွေ မညီမျှတဲ့အခါ ထုတ်ကုန်တွေဟာ ဝက်အူပေါ်မှာ အချိန်နည်းလွန်းတာ (သို့) အာရုံခံကိရိယာ အချက်ပြမှုကို ပျက်စီးစေတဲ့ မတည်ငြိမ်မှု ကြုံရတာပါ။ နှစ်ခုစလုံးက ထုတ်ကုန်တွေကို ပယ်ချခြင်း၊ အပြုသဘောအမှားတွေ၊ ထုတ်လုပ်မှု နှေးကွေးခြင်းတွေနဲ့ လိုက်နာမှု ချိုးဖောက်မှု ဖြစ်နိုင်ခြေတွေ ဖြစ်စေတယ်။ ခါးပတ်အလျင်ကို လိုက်ဖက်အောင်လုပ်ခြင်းရဲ့ အရေးပါမှုကို နားလည်ခြင်းဟာ စစ်ဆေးရေးစက်ရဲ့ စွမ်းဆောင်ရည်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပြီး သူတို့ရဲ့ အောက်ခြေကို ကာကွယ်ချင်တဲ့ ထုတ်လုပ်မှု မန်နေဂျာတွေ၊ အရည်အသွေး အင်ဂျင်နီယာတွေနဲ့ ဝယ်ယူမှု ကျွမ်းကျင်သူတွေအတွက် မရှိမဖြစ် အရေးကြီးပါတယ်။

ခါးပတ်အလျင်သည် Inline Checkweigher Sensor စွမ်းဆောင်ရည်ကို မည်သို့သက်ရောက်သနည်း။

အလေးချိန်တိုင်းတာရာတွင် အနားယူချိန်၏ အခန်းကဏ္ဍ

အောက်ချိုးစစ်ဆေးသည့် စကေးတစ်ခုစီသည် သူ၏ စက်မှုဖတ်မှုကို တည်ငြိမ်စေရန်နှင့် အတိအကျ အလေးချိန်ကို ဖမ်းယူရန် အနည်းဆုံး အချိန်ပမာဏတစ်ခု လိုအပ်ပါသည်။ ဤတည်ငြိမ်မှုကာလကို နေရာတွင် အချိန်ကုန်သည့် ကာလ (dwell time) ဟု ခေါ်ပါသည်။ ထိုကာလသည် ထုတ်ကုန်တစ်ခု အလေးချိန်ချိန်စက်ပေါ်တွင် ရပ်နေခြင်း သို့မဟုတ် ဖြေးဖြေးချင်း ရွေ့လျားနေခြင်း အချိန်ကာလဖြစ်ပါသည်။ ကုန်ပစ္စည်း ပို့လွှင်စက် (conveyor scale) သည် အောက်ချိုးစစ်ဆေးသည့် စကေး၏ စက်မှုဖတ်မှု တုံ့ပြန်မှု ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် မက်ခ်ပ်မှု မရှိသည့် အမြန်နှုန်းဖြင့် လုပ်ဆောင်နေပါက ထုတ်ကုန်သည် တိုင်းတာမှု ဧရိယာတွင် အလွန်များစွာ သို့မဟုတ် အလွန်နည်းစွာ အချိန်ကုန်သည်။ ဘော်ဒီသည် အလွန်မြန်စွာ ရွေ့လျားနေပါက ထုတ်ကုန်သည် စက်မှုဖတ်မှု တည်ငြိမ်မှုရှိရန် အချိန်မပေးဘဲ ဖြတ်သွားပါသည်။ ထိုအချိန်တွင် ဖတ်မှုများသည် မတည်ငြိမ်ဖြစ်ပြီး အလေးချိန် အတည်ပြုမှုမှာ မတိကျဖြစ်ပါသည်။ အနက်အားဖြင့် ဘော်ဒီ၏ အမြန်နှုန်းသည် အလွန်နှေးပါက ထုတ်ကုန်များသည် စုပုံလာပြီး လိုင်းတွင် အတားအဆီးများ ဖြစ်ပေါ်ကာ ထုတ်လုပ်မှု စီးဆင်းမှုနှုန်းကို လျော့ကျစေပါသည်။ ထို့အပါအဝါ ထုတ်ကုန်များ ပိတ်ဆို့ခြင်း ဖြစ်နိုင်ခြေလည်း မြင့်မားလာပါသည်။

စက်မှုဖတ်မှု တည်ငြိမ်မှုနှင့် ထုတ်ကုန် ထိတ်တွေ့မှု ဖိအား

သင့်လျော်သော ဘယ်လ့်အမြန်နှုန်းကို ကောင်းမွန်စွာ ကိုက်ညီစေခြင်းဖြင့် ထုတ်ကုန်နှင့် အလေးချိန်ပလက်ဖောင်းအကြား တည်ငြိမ်သော ထိတွေ့မှုကို အာမခံပေးပါသည်။ အလေးချိန်အလိုအလျောက်စစ်ဆေးရေးစနစ်သည် အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအတွက် အားကောင်းသော အလေးချိန်ဆောင်းစနစ်များပေါ်တွင် တည်ငြိမ်ပြီး ခန့်မှန်းနိုင်သော ဖိအားဖ distribution ကို အားကိုးပါသည်။ ဘယ်လ့်အမြန်နှုန်းသည် စနစ်၏ အချက်အလက်များနှင့် မကိုက်ညီခြင်း သို့မဟုတ် အမြန်နှုန်းပေါ်တွင် အမျှတမှုမရှိခြင်းများ ဖြစ်ပွားလျှင် ထုတ်ကုန်များသည် အလေးချိန်တိုင်းတာမှုနေရာတွင် ခုန်ပါသည် သို့မဟုတ် ရွှေ့ပါသည်။ ထိုသို့သော အခြေအနေများသည် စက်မှုလှုပ်ရှားမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စင်ဆာဖတ်မှုများကို မှားယွင်းစေပါသည်။ ထို မတည်ငြိမ်မှုများကြောင့် အလေးချိန်စစ်ဆေးရေးစနစ်သည် အလေးချိန်တိုင်းတာမှုများကို ပိုမိုမှုန်းချက်ပေးပါသည်။ ထို့အပါအဝင် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းကို နှေးစေပါသည်။ ထိုသို့သော အလုပ်လုပ်ရေးအတွက် မလိုအပ်သော အတားအဆီးများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဘယ်လ့်အမြန်နှုန်းကို မှန်ကန်စွာ ညှိပေးခြင်းဖြင့် ထို မတည်ငြိမ်မှုများကို ဖြေရှင်းပေးပါသည်။ ထို့အပါအဝင် အလေးချိန်စင်ဆာများကို အကောင်းမွန်ဆုံး စွမ်းဆောင်ရည်အတွင်း အလုပ်လုပ်နေစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်ကုန်အရေအတွက် ထောင်နှင့်ချီသော အလေးချိန်တိုင်းတာမှုများတွင် တည်ငြိမ်ပြီး ထပ်တဲ့အလေးချိန်တိုင်းတာမှုများကို ပေးစေပါသည်။

အမြန်နှုန်းကို ညှိခြင်းဖြင့် အလေးချိန်အလိုအလျောက်စစ်ဆေးရေးစနစ်၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ခြင်း

ကုန်ပစ္စည်းပို့လွှင်းစနစ်များနှင့် ပေါင်းစပ်ခြင်း

ကုန်ပစ္စည်းများကို အလိုအလျောက် ချိန်စစ်ရန် စက်နှင့် ကုန်ပစ္စည်းသယ်စက်တွင် တပ်ဆင်ထားသော ချိန်စက်တို့ကို စနစ်တစ်ခုလုံးအဖြစ် အလုပ်လုပ်နိုင်ရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားပါသည်။ ထိုအခါ ဘော်လ်တ်အမြန်နှုန်းသည် အရေးကြီးသော လုပ်ဆောင်မှုအချက်ဖြစ်လာပါသည်။ ကုန်ပစ္စည်းများကို ချိန်စစ်ရန် ဧရိယာအတွင်းသို့ ဖော်ပေးရန် ကုန်ပစ္စည်းသယ်စက်တွင် တပ်ဆင်ထားသော ချိန်စက်သည် အလိုအလျောက် ချိန်စစ်ရန် စက်၏ စင်ဆာများက တည်ငြိမ်သော ဖတ်မှုများကို ရယူနိုင်ရန် အမြန်နှုန်းဖြင့် လုပ်ဆောင်ရပါမည်။ ထိုအခါ ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို မှန်ကန်စွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ရပါမည်။ အမြန်နှုန်းကို ညှိခြင်းသည် ဘော်လ်တ်မော်တာစနစ်၊ အင်ကိုဒါမှုန်းဖော်ပေးမှုနှင့် အလိုအလျောက် ချိန်စစ်ရန် စက်၏ အတွင်းပိုင်း နမူနာယူမှုနှုန်းတို့ကို ညှိညှိပေးခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ထို့အပြင် ဘော်လ်တ်ပေါ်တွင် ပုံမှန်မဟုတ်သော လှုပ်ရှားမှုများ (belt slip) ကို စောင်းကြည့်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့သော လှုပ်ရှားမှုများကြောင့် ကုန်ပစ္စည်းများ၏ အမှန်တကယ် အမြန်နှုန်းသည် သတ်မှတ်ထားသော အမြန်နှုန်းမှ ကွဲလွဲသွားနိုင်ပါသည်။ ထိုအခါ ကုန်ပစ္စည်းများ ချိန်စစ်ရန် ဧရိယာတွင် ကုန်ပစ္စည်းများ နေရာတိမ်းမှုများ (dwell times) နှင့် တိကျမှုအမှားများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။ စနစ်ကို စတင်အသုံးပြုရန် ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ညှိနှိုင်းမှုအပိုင်းတွင် ကုန်ပစ္စည်းများ၏ ဂုဏ္ဍသတ္တိများ၊ လိုအပ်သော တိကျမှုအတွက် ခွင့်ပေးထားသော အမြန်နှုန်းများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်း ပန်းတိုင်များအရ ဘော်လ်တ်၏ အကောင်းဆုံး အမြန်နှုန်းကို တွက်ချက်ပေးရပါသည်။

ချိန်ညှိမှုနှင့် အမြန်နှုန်းအပေါ် မှီခိုသော အချက်များ

အလိုအလျောက် အလေးချိန်စက်၏ ကယ်လီဘရေးရှင်းသည် အများအားဖြင့် အမြန်နှုန်းပေါ်တွင် မှီခိုပါသည်။ စနစ်၏ ဖာမ်ဝဲသည် အရေးကြီးသော အရေးအသားများဖြစ်သည့် အရေးကြီးမှု အနက်အောက်ချိန်၊ အလွဲထုတ်ရန် အချိန်သတ်မှတ်ချက်များနှင့် တိုင်းတာမှု အကြာအချိန်များကို သတ်မှတ်ရာတွင် ဘယ်လ့် အမြန်နှုန်းကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါသည်။ ဘယ်လ့် အမြန်နှုန်းသည် ကယ်လီဘရေးရှင်းလုပ်ထားသည့် အမြန်နှုန်းမှ ကွဲလွဲသွားပါက အလွဲထုတ်ရန် အမိန့်များသည် အလွန်စောစော သို့မဟုတ် အလွန်နောက်ကျကျ ထွက်ပေါ်လာပါမည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းကြောင့် ကောင်းမွန်သော ထုတ်ကုန်များကို အလွဲထုတ်မှုဖြစ်စေပါသည် သို့မဟုတ် မကောင်းမွန်သော ထုတ်ကုန်များကို ဖြတ်သန်းစေပါသည်။ ခေတ်မှီ အတွင်းပိုင်း အလေးချိန်စက်စနစ်များသည် အမြန်နှုန်း အနည်းငယ် ကွဲလွဲမှုများအတွက် ကိုယ်တိုင် ပြင်ဆင်နေရန် အင်ကိုဒါ ပေးပ်ချက်ကို အသုံးပြုပါသည်။ သို့သော် အမြန်နှုန်း ကွဲလွဲမှုများ အလွန်များပါက သို့မဟုတ် အမြန်နှုန်း ပုံမှန်မှုများ အချိန်ကြာမှုအထိ ဆက်လက်ဖြစ်ပါက ထိုစနစ်များသည် မှီခိုနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ အလေးချိန် အတည်ပြုမှု အယူအဆများကို ထိန်းသိမ်းရန် ဘယ်လ့် အမြန်နှုန်းကို အလွန်တိက်မ်းသော အတိုင်းအတာများအတွင်း ထိန်းသိမ်းရန် အရေးကြီးပါသည်။ ထိုအတိုင်းအတာများသည် အများအားဖြင့် ကယ်လီဘရေးရှင်းလုပ်ထားသည့် အမြန်နှုန်း၏ ၂–၅% အတွင်း ဖြစ်ပါသည်။ အမြန်နှုန်းကို ပုံမှန်စောင်းမှုများဖြင့် စောင်းကြည့်ခြင်းနှင့် ဘယ်လ့် တင်းမှုကို ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် တိုင်းတာမှု ယုံကြည်စိတ်ချမှုကို ဖြစ်စေသည့် အမြန်နှုန်း တိုးမှုကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။

ဘယ်လ့် အမြန်နှုန်း မှီခိုမှုများ လုပ်ငန်းများပေါ်တွင် အကျော်အထင် သက်ရောက်မှုများ

အလွဲထုတ်မှုနှုန်း မြင့်မှုနှင့် အမှားအမှန် အဖော်ထုတ်မှုများ

အတိုင်းအတာစစ်ဆေးရှိသည့် ကုန်ပစ္စည်းများကို လှုပ်ရှားစေသည့် ဘယ်လ့်အမြန်နှုန်းနှင့် ကွဲလွဲမှုရှိပါက ပထမဆုံး သတိထားမိသည့် လက္ခဏာမှာ အလွဲသော ပစ္စည်းများကို ဖျက်သိမ်းရှိသည့် နှုန်း မြင့်တက်လာခြင်းဖြစ်သည်။ အတိုင်းအတာအတိအကျဖြင့် သတ်မှတ်ထားသည့် ကုန်ပစ္စည်းများကို မှားယွင်းစွာ ဖျက်သိမ်းလေ့ရှိသည်။ အကြောင်းမှာ ကုန်ပစ္စည်းများကို လှုပ်ရှားစေသည့် စက်ပစ္စည်းပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားသည့် ကုန်ပစ္စည်းအလေးချိန်စက်သည် မတည်ငြိမ်သည့် ဖတ်ရှုမှုများ သို့မဟုတ် အချိန်မှန်ကန်စွာ မကူးပေးနိုင်သည့် အချိန်အခါများကို ဖမ်းယူနေခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။ မှားယွင်းစွာ ဖျက်သိမ်းမှုများသည် ကုန်ပစ္စည်းများကို အကြောင်းမဲ့ ဖျက်သိမ်းစေပြီး ဖျက်သိမ်းရှိသည့် စရိတ်များကို မြင့်တက်စေပါသည်။ ထို့အပါအဝင် အရည်အသွေးမြင့်မားသည့် ကုန်ပစ္စည်းများကို ပထမဆုံးအကြိမ် ထုတ်လုပ်မှုအဖြစ် မှန်ကန်စွာ ပို့ဆောင်မော်လ်မှုများ မပြုလုပ်နိုင်ဘဲ ပြန်လည်ပြုပြင်မှုအဖြစ် ပို့ဆောင်မှုများ ပြုလုပ်မှုများကြောင့် ဖောက်သည်များနှင့် ဆက်ဆံရေးများ ပျက်ပါသည်။ ဘယ်လ့်အမြန်နှုန်းနှင့် ကွဲလွဲမှုမရှိသည့် အလေးချိန်စစ်ဆေးမှုစနစ်သည် အလွဲသော ဖျက်သိမ်းမှုနှုန်းများကို နှိမ့်ချပေးပြီး ကုန်ပစ္စည်းများ၏ အမှန်တကယ်သည့် အရည်အသွေးကွဲလေးများကို ပြသပေးသည်။ ထို့အပါအဝါ အတိုင်းအတာစစ်ဆေးမှုစနစ်၏ အမှားအမှင်များကို ဖော်ပြမှုများကို လျော့နည်းစေသည်။ ထို့ကြောင့် ကုန်ပစ္စည်းများ ဖျက်သိမ်းမှုများ လျော့နည်းခြင်း၊ ပထမဆုံးအကြိမ် အရည်အသွေးမြင့်မားသည့် ကုန်ပစ္စည်းများ မြင့်မားခြင်းနှင့် အမြတ်အစွန်း မြင့်မားခြင်းတို့ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေပါသည်။ ဘယ်လ့်အမြန်နှုန်းနှင့် ကွဲလွဲမှုမရှိသည့် စနစ်များကို ရင်းနှီးမှုထည့်သည့် ကုမ္ပဏီများသည် စနစ်များကို အကောင်အထည်ဖော်ပြီး ပထမဆုံးအကြိမ် အသုံးပြုမှုအတွင်း အလွဲသော ဖျက်သိမ်းမှုများကို ၃၀ ရှိသည့် ၅၀ ရှိသည့် ရှုခ်မှုများအထိ လျော့နည်းစေသည်ဟု အစီရင်ခံကြသည်။

ထုတ်လုပ်မှု စီးဆင်းမှုနှင့် လိုင်း အကောင်အထည်ဖော်မှု

ဘယ်လ့စ်အမြန်နှုန်း မကျော်လွန်ခြင်းသည် လိုင်းစီးဆင်းမှုနှုန်းကိုလည်း ကန့်သတ်ပါသည်။ ပန်းကန်လုပ်မှုလိုင်းအမြန်နှုန်းတွင် ထုတ်ကုန်များကို ယုံကုံစွာ တိုင်းတာနိုင်ခြင်းမရှိသော အလိုအလျောက် အလေးချိန်စစ်ဆေးရေးစနစ်သည် အော်ပရေတာများအား ကုန်စည်သယ်လုပ်မှုစက်ကို နှေးကွေးစေပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းကြောင့် တစ်နှစ်လုပ်အိုင်းအတွင်း အလုပ်လုပ်သည့် အကုန်အကျများ လျော့နည်းသွားပါသည်။ ထိုသို့သော စီးဆင်းမှုနှုန်း လျော့နည်းမှုသည် တစ်နှစ်လုပ်အိုင်းတွင် စုစုပေါင်းဖြစ်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုရည်မှန်းချက်များကို မရောက်ရှိနိုင်ခြင်းနှင့် အလုပ်လုပ်သည့် အကုန်အကျများ တိုးမြင့်လာခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။ ဘယ်လ့စ်အမြန်နှုန်းကို မှန်ကန်စွာ ကိုက်ညီအောင်လုပ်ခြင်းဖြင့် အတွင်းပိုင်း အလေးချိန်စစ်ဆေးရေးစနစ်သည် ဒီဇိုင်းအတိုင်း အမြင်နှုန်းဖြင့် အလေးချိန်စစ်ဆေးနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းကြောင့် ထုတ်ကုန်များကို အမှန်အကန် အလေးချိန်စစ်ဆေးနိုင်သည့် အမြန်နှုန်းအတိုင်း အများဆုံး အမြန်နှုန်းဖြင့် အလုပ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ အော်ပရေတာများသည် လက်ဖျားဖြင့် အလုပ်လုပ်ရသည့် အကူအညီများ လျော့နည်းလာပါသည်။ အော်ပရေတာများသည် အက်က်စ်တာများကို ဖြေရှင်းရန် ကုန်စည်သယ်လုပ်မှုစက်ကို ရပ်တန်းရန် လျော့နည်းလာပါသည်။ အက်က်စ်တာများကို ဖြေရှင်းရန် အမြန်နှုန်းကို ပြောင်းလဲရန် လျော့နည်းလာပါသည်။ ကော်လိုင်ဘြေးရှင်း ပြုပြင်မှုအတွက် အချိန်ပိုင်း လျော့နည်းလာပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းကြောင့် ကုန်စည်သယ်လုပ်မှုစက်နှင့် အလေးချိန်စစ်ဆေးရေးစနစ်သည် အတူတက် အလုပ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းသည် ပိုမိုတည်ငြိမ်ပြီး ပိုမိုထိရောက်စွာ အလုပ်လုပ်နိုင်ပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ။

အတွင်းပိုင်း အလေးချိန်စစ်ဆေးရေးစနစ်တွင် ဘယ်လ့စ်အမြန်နှုန်းအတွက် ပုံမှန်အားဖြင့် ဘယ်လောက်အထိ လက်ခံနိုင်သည့် အမြန်နှုန်းကွာခြားမှုရှိပါသည်။

အလိုအလျောက် စစ်ဆေးချိန်စက်စနစ်များအများစုကို ပန်ကုန်ပို့ဘောင်ဒ်၏ အမြန်နှုန်း သတ်မှတ်ချက်၏ ၂–၅ ရှုံးချော်မှုအတွင်းတွင် အလုပ်လုပ်နိုင်ရန် ချိန်ညှိထားပါသည်။ အချိန်နှင့်တစ်ပါတ်တည်း အသုံးပြုသော အီန်ကိုဒါ ပေးပို့မှုကို ပါဝင်သည့် အဆင့်မြင့်စနစ်များသည် အနည်းငယ်ပိုမိုကျယ်ပေါင်းသော အမြန်နှုန်းအပေါ်တွင် သည်းခံနိုင်သော်လည်း ဤကျဉ်းမျောင်းသော အမြန်နှုန်းအတွင်းတွင် ထိန်းသိမ်းထားခြင်းဖြင့် စက်မှုကိရိယာများ၏ စိတ်ခေါ်မှုများကို တည်ငြိမ်စေပြီး အလေးချိန်စစ်ဆေးမှုကို တိကျစေပါသည်။ ဤအမြန်နှုန်းအတွင်းမှ ထွက်လွန်သောအခါ တိကျမှုများ ကျဆင်းသွားပြီး အလွန်အမင်း ပေါ်လွင်သော ပစ္စည်းများ၏ အရေအတွက် တိုးပါသည်။

ကျွန်ုပ်၏ ကုန်ပို့ဘောင်ဒ် အလေးချိန်စက်နှင့် အတွင်းပါ စစ်ဆေးချိန်စက်အတွက် အကောင်းဆုံး ဘောင်ဒ်အမြန်နှုန်းကို မည်သို့ ဆုံးဖြတ်ရမည်နည်း။

အကောင်းဆုံးဘယ်လ်စ်အမြန်နှုန်းသည် အောက်ပါအချက် (၃) ချက်ပေါ်တွင် မှီခိုပါသည် - ထုတ်ကုန်အရွယ်အစားနှင့် အလေးချိန်၊ လိုအပ်သော တိကျမှုအဆင့်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်း ပန်းတိုင်။ စနစ်ခေါ်ယူမှုအချိန်တွင် စနစ်ပေါင်းစည်းသူသည် စင်ဆာမှုန်းခေါ်မှုနှင့် အချိန်ကြာမှုကို စောင်းကြည့်ရင်း အမြန်နှုန်းများစွာကို စမ်းသပ်ပါမည်။ ထိုသို့ဖြင့် တိကျမှုနှင့် အမြန်နှုန်းတွင် အကောင်းဆုံးဟန်ချက်ညီမှုကို ပေးနိုင်သည့် အမြန်နှုန်းကို သတ်မှတ်ပါမည်။ ထိုအမြန်နှုန်းသည် သင့်၏ စံချိန်ညှိထားသော အခြေခံအမြန်နှုန်းဖြစ်လာမည်။ အင်ကိုဒါ (encoder) သို့မဟုတ် တက်ခိုမီတာ (tachometer) ဖြင့် ပုံမှန်စောင်းကြည့်ခြင်းဖြင့် ဘယ်လ်စ်သည် ဤအကောင်းဆုံးအမြန်နှုန်းဖြင့် ဆက်လက်လည်ပုတ်နေကြောင်း သေချာစေပါမည်။

ကျွန်ုပ်၏ အတ်လိုင်း ခေါ်ဝေးခ်မ်း (checkweigher) ဘယ်လ်စ်အမြန်နှုန်းသည် မှန်ကန်စွာ ညှိမထားကြောင်း အထောက်အထားများမှာ အဘယ်နည်း။

အသုံးများသော ညွှန်ပ indicators များတွင် လက်ခံမှုနှုန်းမြင့်မားခြင်းနှင့် မတည်မဲ့ခြင်း၊ မီတာပေါ်တွင် အလေးချိန်ဖတ်ရှုမှုမှုန်ဝါးခြင်း၊ အကြိမ်ရေအများအပြား မှားယွင်းသော အဖြေများ ထွက်ပေါ်ခြင်း၊ စက်လိုင်းအမြန်နှုန်းကို နှေးစေရန် ဖိအားပေးခြင်း သို့မဟုတ် တိုင်းတာမှုမှုန်ဝါးမှုများ ရုတ်တရက် မြင့်မားလာခြင်း တို့ ပါဝင်သည်။ ဤလက္ခဏာများကို သင်တွေ့ရှိပါက အင်ကိုဒါဖြင့် ဘယ်လ့်အမြန်နှုန်းကို တိုင်းတာပြီး စီစဥ်ထားသော အမြန်နှုန်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါ။ ကွဲလွဲမှုရှိပါက ဘယ်လ့်ပေါ်တွင် လှုပ်ရှားမှုမှုန်ဝါးခြင်း (slip)၊ မော်တာ အမြန်နှုန်း မတည်မဲ့ခြင်း (drift) သို့မဟုတ် မော်တာစနစ် ပုံပေါ်မှုများ ရှိနေခြင်းကို ညွှန်ပြပါသည်။ ထိုသို့သော အခြေအနေများကို ချက်ချင်း ဂရုစိုက်ရန် လိုအပ်ပါသည်။