ကုန်ပစ္စည်းအလေးချိန်စီစီမှုစက်များတွင် နေရာအများအပြားပါဝင်သည့် အလေးချိန်စက်များကို ညှိပေးခြင်း

မလွဲအောင် အများစုသော ဧရိယာများကို အမျိုးအစားခွဲခြင်း အတိုင်းအတာများကို တိကျစွာ ညှိမှုပေးခြင်းသည် ခေတ်မီ ကုန်ပစ္စည်းဖြန့်ဖြူးရေး စနစ်တွင် အရေးကြီးသော လုပ်ဆောင်မှုလိုအပ်ချက်ဖြစ်သည်။ အလေးချိန်ခွဲစက် ထုတ်ကုန်စီးဆင်းမှုသည် အမျိုးအစားခွဲခြင်း စနစ်တစ်ခုတွင် ဖြတ်သန်းသွားသည့်အခါ မှားယွင်းသော အမျိုးအစားခွဲခြင်း၊ ဖောက်သည်များ၏ ပြန်လည်ပေးအပ်မှုများနှင့် စံနှုန်းများနှင့် မကိုက်ညီမှုများကို ကာကွယ်ရန် ဧရိယာတိုင်းသည် အမျှတ်အသေးအတိုင်းအတာဖြင့် အမျိုးအစားခွဲခြင်းကို အောင်မြင်စွာ ပြုလုပ်နိုင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ညှိမှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် လှုပ်ရှားနေသော အလေးချိန်ခြင်း လုပ်ငန်းတွင် အလေးချိန်အမျိုးအစားများကို သတ်မှတ်ထားသော အမျိုးအစားများသို့ ယုံကြည်စွာ ခွဲထုတ်နိုင်မှုကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပါသည်။ ထုတ်ကုန်များ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုနှင့် အရည်အသွေး အာမခံခြင်းတွင် အခြေခံအားဖြင့် အရေးပါသည်။

များစုသော ဇုန်အများအပြားပါသော အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖဲ့မှု စကေးများသည် အလေးချိန်ခွက်ကို အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖဲ့မှု ဧရိယာများအဖြစ် အပိုင်းအစများဖွဲ့စည်းထားပြီး အသီးသီးသော အမျှတ်အသားဖော်မှု ယန္တရားများဖြင့် လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ ဇုန်အများအပြားပါသော စနစ်တစ်ခုဖြင့် တပ်ဆင်ထားသော စစ်ဆေးအလေးချိန်စကေးသည် ထုတ်ကုန်တစ်ခုကို အနေအထားများစွာတွင် အကဲဖော်နိုင်သည် (သို့) ထုတ်ကုန်များစွာကို တစ်ပါတည်း အကဲဖော်နိုင်ပြီး အလေးချိန်အချက်အလက်များအရ အသီးသီးသော ထုတ်ကုန်များကို သက်ဆိုင်ရာ ထွက်ပေါက်သို့ လိုက်နောက်ပေးနိုင်သည်။

ဇုန်အခြေပြု ကော်လိုင်ဘရေးရှင်း အဆောက်အဦးကို နားလည်ခြင်း

များစုသော ဇုန်စနစ်များသည် အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖဲ့မှု အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖဲ့မှုများကို အကောင်အကျင်းပြုရန် အဘယ်ကြောင့် လိုအပ်သနည်း

ကုန်ပစ္စည်းအလေးချိန်ခွဲခြမ်းသည့် စက်တွင် အလေးချိန်ခွဲခြမ်းရာ ဇုန်တစ်ခုချင်းစီသည် အလေးချိန်ခွဲခြမ်းမှု ဆဲလ်နှင့် အလေးချိန်ခွဲခြမ်းမှု စက်ကွင်းတစ်ခုချင်းစီအဖြစ် လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ထိုသို့သော ဇုန်များသည် ထိန်းချုပ်မှုယူနစ်နှင့် ခွဲခြမ်းသည့် ယူဆချက်များကို မှီငြမ်းပါသည်။ အပူချိန်ပေါ်လွဲမှုများ၊ ယန္တရားများ၏ ခုန်ပေါက်မှုများ၊ အလေးချိန်ဖ distribution များနှင့် စက်ကွင်းများ အသက်ကြီးလာမှုတို့ကြောင့် ဇုန်တစ်ခုသည် တိကျမှုမှ လွဲမှုဖြစ်ပါသည်။ အခြားဇုန်များသည် တည်ငြိမ်စွာ ရှိနေပါသည်။ အလေးချိန်ခွဲခြမ်းမှုစနစ်သည် ဇုန်တစ်ခုကို ပုံမှန်ပြုပြင်ခြင်းဖြင့် အခြားဇုန်များသည် အလေးချိန်ခွဲခြမ်းမှု တူညီစွာ လုပ်ဆောင်မည်ဟု မှန်းဆခြင်းကို မှီငြမ်း၍ မရပါသည်။ ခွဲခြမ်းသည့် စနစ်သည် ဇုန်တစ်ခုချင်းစီကို အသိအမှတ်ပြုထားသည့် စမ်းသပ်မှုအလေးချိန်များဖြင့် စမ်းသပ်ပြီး အလေးချိန်ခွဲခြမ်းမှု အမှန်တကယ်အခြေခံမှုကို ထိန်းသိမ်းရမည်ဖြစ်ပါသည်။

စက်မှုလုပုပ်ငန်းများတွင် ထုတ်လုပ်မှုအရေအတွက်များပါသည့် လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အသေးစိတ်ချိန်ညှိမှုများကို ဇုန်အလိုက် တိကျစွာ လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အကယ်၍ စစ်ဆေးချိန်စက်တစ်လုံးသည် တစ်နှစ်လျှင် ထုတ်ကုန်အရေအတွက် ထောင်နှစ်သီးခြား ဖြတ်သန်းနေပါက ဇုန်တစ်ခုတွင် ဂရမ် ၅ ချိန်ညှိမှုအမှားသည် အရေအတွက်ရှိသည့် ပစ္စည်းများကို မှားယွင်းစွာ အမျိုးအစားခွဲခြားပေးပါသည်။ ထိုသို့သော အမှားများသည် လက်ခံနိုင်သည့် အလွန်အများဆုံး အလွဲအမှားနှုန်းကို ကျော်လွန်ပြီး ဖောက်သည်များ၏ ဝေဖန်မှုများကို ဖော်ပေးပါသည်။ ဇုန်အများအပြားပါသည့် ချိန်ညှိမှုစနစ်သည် အစားအစာ အထုပ်ပိုးခြင်း၊ ဆေးဝါးဖြန့်ဖြူးခြင်း၊ ဓာတုပစ္စည်းများ ရောစပ်ခြင်းနှင့် အားတုန်းမော်တော်ကား အစိတ်အပိုင်းများ စသည့် လုပ်ငန်းများတွင် အရေးကြီးသည့် ချိန်ညှိမှုအတိကျမှုကို အာမခံပေးပါသည်။ ထိုသို့သော လုပ်ငန်းများတွင် အလေးချိန်အတိကျမှုသည် ထုတ်ကုန်အား လုံခြုံမှုနှင့် စည်းမျဉ်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

ဇုန်အတိကျမှုတွင် လော့ဒ်ဆဲလ်၏ တုံ့ပြန်မှု၏ အခန်းကဏ္ဍ

အများအားဖြင့် အမျှတခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရေးစနစ်၏ ဧရိယာတိုင်းတွင် တပ်ဆင်ထားသော ဝိသေသလေးခုသည် ယန္တရားဆိုင်ရာ အလေးချိန်ကို လျှပ်စစ်အချက်ပေးမှုများအဖြစ် ပေါ်လွန်းစေပြီး ထိန်းချုပ်မှုစနစ်မှ ဖတ်ရှုကာ အဓိပ္ပာယ်ဖွင့်ဆိုပေးပါသည်။ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဤလေးခုများသည် အလေးချိန်တူညီစွာ တင်ထားသည့်အခါ အချက်ပေးမှုမှုန်းမှု ဖြစ်ပေါ်လာခြင်း (creep) နှင့် အလေးချိန်အများအပြားအတွက် တိကျမှုမှုန်းမှု ဖြစ်ပေါ်လာခြင်း (non-linearity) တို့ကို ခံစားရပါသည်။ အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရေးစနစ်၏ ကောင်းမွန်သော ချိန်ညှိမှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် အလေးချိန်တစ်ခုသာ အသုံးပြုခြင်းမဟုတ်ဘဲ စနစ်၏ အလုပ်လုပ်နေသော အကောင်းဆုံးအကွာအဝေးတွင် စမ်းသပ်အလေးချိန်များကို အများအပြားအသုံးပြု၍ ဤအချက်များကို ထည့်သွင်းစဥ်းစားရပါမည်။ ဤအများအပြားအချက်ပေးမှု ချိန်ညှိမှုနည်းလမ်းသည် ထုတ်ကုန်များ၏ အလေးချိန်သည် ဂရမ် ၁၀၀ ဖြစ်စေ ကီလိုဂရမ် ၅ ဖြစ်စေ အမျှတခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရေးစနစ်သည် တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းနေနိုင်ကြောင်း အာမခံပေးပါသည်။

ကုန်ပစ္စည်းအမျှတခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရေးစနစ်များအတွက် အဆင့်ဆင့်ချိန်ညှိမှုနည်းလမ်း

ချိန်ညှိမှုမှီအထိ ပြင်ဆင်မှုများနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေများကို ညှိနှိုင်းခြင်း

ကေလိဘရေရှင်းစတင်ရန်မှီအထိ စီထားသည့်စနစ်သည် အပူချိန်တည်ငြိမ်မှုရှိရန်လိုအပ်ပါသည်။ ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေပေါ်မ depend လျော်၍ ယင်းအချိန်သည် မိနစ် ၃၀ မှ နှစ်နှစ်အထိ ကြာတတ်ပါသည်။ အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကြောင့် ဝန်ချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအစိတ်အပိုင်းများသည် ချဲ့ထွင်ခြင်း သို့မဟုတ် ကျဉ်းမှုဖြစ်ပြီး မှားယွင်းသည့်ဖတ်ရှုမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေကာ ကေလိဘရေရှင်းအချက်အလက်များကို ပျက်စီးစေပါသည်။ ထုတ်ကုန်စီးဆင်းမှုကို ရပ်စဲပါ၊ စနစ်ကို အလုပ်မလုပ်ဘဲ အနေအထားတွင် ထားပါ၊ ပတ်ဝန်းကျင်အပူချိန်နှင့် စိုထိုင်းဆကို မှတ်သားပါ။ စမ်းသပ်မှုအလေးချိန်များကို ကေလိဘရေရှင်းလုပ်မှုနေရာအနီးတွင် ထားပါ။ ထိုသို့ဖြင့် အလေးချိန်စနစ်နှင့် တူညီသည့် ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေတွင် အလေးချိန်များ အပူချိန်ညှိမှုရရှိမည်ဖြစ်ပါသည်။ ဇုန်ကေလိဘရေရှင်းလုပ်ရန်မှီအထိ စနစ်၏ ပြသမှုဖတ်ရှုမှုများသည် မျှောမှုမရှိဘဲ တည်ငြိမ်နေကြောင်း အတည်ပြုပါ။

ထို့နောက် သင့်၏ စစ်ဆေးအလေးချိန်စနစ် (ချက်ဝေအိုင်) သို့မဟုတ် စီထားသည့်စနစ်၏ ထိန်းချုပ်မှုအင်တာဖေးတွင် ကေလိဘရေရှင်းမီနူးကို ဖွငေးပါ။ အချို့သော မော်ဒယ်များတွင် ကေလိဘရေရှင်းမှုအများအားဖြင့် လုံခြုံရေးကုဒ် သို့မဟုတ် အကြီးအကဲစကားဝှက်ကို လိုအပ်ပါသည်။ လက်ရှိတွင် အသုံးပြုနေသည့် များစုသော ဇုန်များပါသည့် ကောင်ဖီဂူရေရှင်းကို သိရှိပါ၊ ထို့နောက် အလေးချိန်မှုအတွက် အလွဲမှုများကို ဖြစ်စေနိုင်သည့် ဇုန်များကို မှတ်သားပါ။ အလေးချိန်ပေါ်တွင် ထုတ်ကုန်များကို ဖယ်ရှားပါ၊ အလေးချိန်ပေါ်တွင် အလေးချိန်မရှိသည့်အချိန်တွင် စနစ်သည် သုညသို့ ပြန်လည်ရောက်ရှိကြောင်း သေချာစေပါ။

အကုန်လုံးသော ဇုန်များတွင် မှုန်းမှုန်းစနစ် လုပ်ဆောင်ခြင်း

မှုန်းမှုန်းရန် ပထမဦးဆုံး ဇုန်ကို ရွေးချယ်ပါ။ ထိုနေရာတွင် စနစ်၏ အများဆုံး အရည်အသွေး၏ ၂၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ရှိသော အတည်ပြုထားသော စမ်းသပ်မေးခိုင်းမှု အလေးချိန်ကို ထို ဇုန်၏ သတ်မှတ်ထားသော အလေးချိန်ချိန်မှု မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ထားပါ။ သိရှိရှိသော အလေးချိန်တန်ဖိုးကို ထိန်းချုပ်ပေါ်လ်တွင် ထည့်သွင်းပါ။ အလေးချိန်ကို အောက်ပါ အိုင်ဒီယာများဖြင့် စုစည်းစေရန် စက္ကန်းအနည်းငယ် စောင်းပေးပါ။ ပြသထားသော ဖတ်ရှုမှုကို မှတ်သားပါ။ ထို့နောက် စမ်းသပ်မေးခိုင်းမှု အလေးချိန်၏ အမှန်တကယ် တန်ဖိုးနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါ။ ဖတ်ရှုမှုသည် ခွင့်ပြုထားသော အများဆုံး ကွဲလွဲမှုထက် ပိုများပါက ထိန်းချုပ်စနစ်သည် မှုန်းမှုန်း ညှိမှုကို တောင်းဆိုပါလိမ့်မည်။ ယင်း ညှိမှုကို အများအားဖြင့် မှုန်းမှုန်း အရှိန်အဟောင်းကို အထက်သို့ သို့မဟုတ် အောက်သို့ ရွှေ့ရန် မှတ်သားထားသော မှတ်သားချက်များကို အသုံးပြုပါလိမ့်မည်။

ဒီဖြစ်စဉ်ကို အရှိန်အဟုန်နဲ့ ပိုမိုပြင်းထန်တဲ့ စမ်းသပ်မှု အလေးချိန်တွေကို အသုံးပြုပြီး အရှိန်အဟုန်ရဲ့ ၅၀ ရာခိုင်နှုန်း၊ ၇၅ ရာခိုင်နှုန်းနဲ့ ၁၀၀ ရာခိုင်နှုန်းမှာ ထပ်ကျော့ပါ၊ သိထားတဲ့အတန်ဖိုးတိုင်းကို ထည့်သွင်းပြီး စနစ်က အတိုင်းအတာမှတ်တွေကို ပိတ်ခွင့်ပြုပါ။ အချိုးအစားသတ်မှတ်မှုစနစ်ရဲ့ အတွင်းပိုင်းအယ်လ်ဂိုရီသမ်က အချိုးသတ်မှတ်မှု မျဉ်းကွေးကို သတ်မှတ်ပြီးနောက် တိုင်းတာမှုတိကျမှုကို လုပ်ဆောင်မှုအကွာအဝေးတစ်ခုလုံးအတွက် တိုးချဲ့ပေးပါတယ်။ နောက်တစ်နေရာသို့ပြောင်းပြီး အတိုင်းအတာတူညီသော စမ်းသပ်မှုအလေးချိန်များနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေတူညီသော အခြေအနေများကို အသုံးပြုရန် သေချာစေရင်း အချက်များစွာရှိသည့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို ထပ်မံလုပ်ပါ။ ဇုန် ၄ ခုပါတဲ့ အလေးချိန်ခွဲခြားစက်ဟာ ဇုန်တစ်ခုစီအတွက် ဒီကျွမ်းကျင်တဲ့ အစဉ်အလာကို လိုအပ်ပြီး မမှန်ကန်စွာ တိုင်းတာထားတဲ့ ဇုန်တစ်ခုက အမျိုးအစားခွဲထုတ်ကုန်တစ်ခုလုံးကို ထိခိုက်စေတာ တားဆီးပါတယ်။

အတည်ပြုမှု စမ်းသပ်ခြင်းနှင့် ခွင့်ပြုချက် စစ်ဆေးခြင်း

ဇုန်အားလုံးအတွက် ကယ်လီဘရေးရှင်းပြီးနောက် ဇုန်အားလုံးပေါ်တွင် စမ်းသပ်ချိန်ခါးများကို တစ်ပါတည်း ထားရှိ၍ ဇုန်အကြား ကိုက်ညီမှုကို စစ်ဆေးရမည်။ ချိန်ခါးစက်သည် စမ်းသပ်ချိန်ခါးတန်ဖိုး၏ ±၀.၁ ရှုံးသော အတိုင်းအတာအတွင်း ဖတ်ရှုမှုများကို ပြသရမည်ဖြစ်ပြီး မှန်ကန်မှုအဆင့်အလိုက် မော်ဒယ်အလိုက် ကွဲပြားမှုရှိနိုင်သည်။ ဇုန်အများအပါတ်ကို ဖုံးလွမ်းသော စမ်းသပ်ချိန်ခါးများဖြင့် အမျှခြေဖော်ခြင်းစနစ်၏ ယေဘုယျမှုကို စစ်ဆေးပြီး ဇုန်နယ်နိမိတ်များကို မှန်ကန်စွာ အနက်ဖွင့်နိုင်ကြောင်းနှင့် ထုတ်ကုန်များကို သင့်လျော်သော ထွက်ပေါက်များသို့ လှုပ်ရှားစေနိုင်ကြောင်း အတည်ပြုရမည်။ ကယ်လီဘရေးရှင်းမှတ်တမ်းတွင် အတည်ပြုမှုဖတ်ရှုမှုအားလုံးကို ရက်စွဲ၊ အချိန်၊ ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေများနှင့် လုပ်သက်အမည်တို့ဖြင့် မှတ်တမ်းတင်ရမည်။ ဤမှတ်တမ်းသည် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုများနှင့် စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းဆိုင်ရာ စစ်ဆေးမှုများအတွင်း လိုက်နာမှုကို သက်သေပြပေးသည်။

အရှိန်မှုန်းချိန်ခါးလုပ်ဆောင်မှုများတွင် ကယ်လီဘရေးရှင်းတည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းခြင်း

သတ်မှတ်ထားသော ပြန်လည်ကယ်လီဘရေးရှင်းကာလများနှင့် ရှုံးနေမှုစောင်းခြင်းကို စောင်းကြည့်ခြင်း

အလေးချိန်စစ်စောင်း၏ ကယ်လီဘရေးရှင်းသည် အချိန်ကြာမှုအတွက် မပြောင်းလဲသည့် အခြေအနေတွင် မရှိပါ။ စက်မှုလုပ်ငန်းများ၏ စံနှုန်းများအရ ထုတ်လုပ်မှုပမာဏ၊ လုပ်ဆောင်ရာပတ်ဝန်းကျင်နှင့် အသုံးပြုမှုအမျိုးအစားပေါ်မူတည်၍ လေးလေးနက်နက် ၆ လမှ ၁၂ လအထိ ပြန်လည်ကယ်လီဘရေးရှင်းလုပ်ရန် အကြံပေးထားပါသည်။ အပူချိန်မြင့်မားသည့် ပတ်ဝန်းကျင်များ၊ အုန်းအုန်းခုန်သည့် အခြေအနေများရှိသည့် စက်ရုံများနှင့် ကုန်ကုန်မှုန်မှုန်များကို ဖြတ်သန်းစောင်းသည့် စနစ်များတွင် ပိုမိုမက်မက်ကုန် ကယ်လီဘရေးရှင်းစစ်ဆေးမှုများ လိုအပ်ပါသည်။ ခေတ်မှီ စစ်စောင်းစနစ်များအများစုတွင် အလိုအလျောက် ဒရစ်ဖ်စောင်းစောင်းမှု စောင်းစောင်းမှုများ ပါဝင်ပါသည်။ ထိုစနစ်များသည် လက်ခံနိုင်သည့် ကန့်သတ်ချက်များကို ကျော်လွန်သည့် အခါတွင် လုပ်သောင်းများအား အသိပေးပါသည်။ ထိုသို့သော အသိပေးမှုများသည် မှားယွင်းသည့် အမျိုးအစားခွဲခြားမှုများ ဖြစ်ပေါ်မှုမှ ကာကွယ်ရန် ကြိုတင်ပြုပုန်းမှုများကို စတင်စေပါသည်။

အပြည့်အဝ တိုင်းတာမှုအကြားတွင် စနစ်၏ အများဆုံးသုံးသော ထုတ်ကုန်အမျိုးအစားကို ကိုယ်စားပြုသော အထောက်အထားပြုမှတ်သားထားသော တစ်ခုတည်းသော အလေးချိန်ကို အသုံးပြု၍ အမြန်စစ်ဆေးမှု အစဉ်အလာတစ်ခု သတ်မှတ်ပါ။ ဒီမှတ်တမ်းအလေးချိန်နဲ့ တစ်ပတ် (သို့) နေ့စဉ် စစ်ဆေးခြင်းက စနစ်တကျ တိုင်းတာမှုအမှားတွေ မစုစည်းခင် အစောပိုင်း drift အချက်ပြမှုတွေကို ရှာဖွေဖို့ ကူညီပါတယ်။ ဒိုင်နမ်နစ် အလေးချိန်ပြစက်က အလေးချိန်ကို မျှော်လင့်ထားတဲ့အထက် ၅ ဂရမ် ပိုမြင့် (သို့) ပိုနိမ့်တယ်လို့ အမြဲတမ်း ဖော်ပြတယ်ဆိုရင် နောက်စီစဉ်ထားတဲ့ ကြားကာလကို စောင့်တာအစား အပြည့်အဝ အမှတ်ပေါင်းစုံ အလေးချိန်သတ်မှတ်မှုကို သတ်မှတ်ပါ။ ကြိုတင်ပြင်ဆင်ထိန်းသိမ်းမှုသည် ဖောက်သည်များမှ ပယ်ချခြင်းကို တားဆီးပြီး အရေးပေါ်ဝန်ဆောင်မှုခေါ်ဆိုမှုမှ ခွဲခြားရေးစနစ်၏ ရပ်နားချိန်ကို လျှော့ချပေးသည်။

Calibration Precision ကို သက်ရောက်စေတဲ့ ပတ်ဝန်းကျင်နဲ့ လုပ်ငန်းဆောင်တာ

အပူခွန်အမျှတမှု၊ လျှပ်စစ်ပေးပို့မှုအရည်အသွေးနှင့် ယန္တရားအစီအစဥ်တွေဟာ ဝိသေသန်စက်တစ်ခုရဲ့ တိကျမှုကို ဘယ်လောက်ကြာအောင်ထိန်းသိမ်းနိုင်မလဲဆိုတာကို အကျိုးသက်ရောက်စေပါတယ်။ တစ်နေ့လျှင် အပူခွန်ပြောင်းလဲမှု ၁၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ထက်ပိုများတဲ့ နေရာတွေမှာ ကေလိုင်ဘရေးရှင်းမှတ်တမ်းတွေကို ထိန်းသိမ်းပြီး ရှေးရှေးကြီးမှုတွေနဲ့ အပူခွန်ပြောင်းလဲမှုတွေကို ဆက်စပ်ကြည့်ရှုဖို့ လိုအပ်ပါတယ်။ အပူခွန်ပိုများတဲ့ ကာလတွေ (သို့) အအေးခွန်ပိုများတဲ့ ကာလတွေကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းပြီး ကေလိုင်ဘရေးရှင်းလုပ်ဖို့ အချိန်သတ်မှတ်ထားသင့်ပါတယ်။ စနစ်ရဲ့ အလေးချိန်ပေါ်မှာ မျှတမှုရှိမရှိကို စစ်ဆေးပါ။ အလေးချိန်ပေါ်မှာ ထုပ်ပိုးမှုအကြွင်းအကျန်တွေ စုပုံနေခြင်း (သို့) အလေးချိန်ပေါ်အောက်မှာ အကြွင်းအကျန်တွေ စုပုံနေခြင်းတွေကို ဖယ်ရှားပါ။ ဒါတွေဟာ အလေးချိန်ပေါ်မှာ အများကြီး အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပါတယ်။ အလေးချိန်စနစ်ကို အလေးချိန်မှုအားဖော်ပေးတဲ့ စက်ကူးပါတ်တွေနဲ့ နီးစပ်တဲ့ နေရာမှာ တပ်ဆင်ထားရင် ခုခံအားပေးတဲ့ အထောက်အကူပစ္စည်းတွေနဲ့ ချိတ်ဆက်ပေးပါ။ ဒါမှသာ အသုံးပြုမှုအတွင်း ကေလိုင်ဘရေးရှင်းပြောင်းလဲမှုကို ကာကွယ်နိုင်မှာဖြစ်ပါတယ်။

လျှပ်စစ်အခြေစိုက်မှုသည်လည်း အရေးကြီးသည်။ လျှပ်စစ်လိုင်းဖိအား တုန့်ပြန်မှုမှုန်ဝါးခြင်း (fluctuating) သို့မဟုတ် လျှပ်စစ်စွမ်းအား စီစစ်မှုမလုံလောက်ခြင်းတို့သည် လေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖေးမှု (load cell) အချက်အလက်များတွင် အသံညစ်မှုများ (signal noise) ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ကေလိဘရေးရှင်းအချက်အလက်များကို ပျက်စီးစေနိုင်သည်။ ဒိုင်နမစ် လေးချိန်စနစ်ကို သန့်ရှင်းပြီး အခြားသူများနှင့် မျှဝေသုံးစွဲသော လျှပ်စစ်စီးကူးမှုမရှိသော လျှပ်စစ်စီးကူးမှုတွင် တပ်ဆင်ပါ။ ထို့အပြင် စမ်းသပ်ရှင်းမှုအတွက် အသုံးပြုသည့် အလေးချိန်များကိုလည်း သင့်လျော်သော ဂရုစိုက်မှုဖြင့် ထိန်းသိမ်းရမည်— အလေးချိန်များကို ထိန်းချုပ်ထားသော ပတ်ဝန်းကျင်တွင် သိမ်းဆောင်ပါ၊ သင့်လျော်သော ပစ္စည်းများဖြင့် ပုံမှန်သန့်စင်ပါ၊ နှစ်စဥ် အပြင်ပိုင်း မီတော်လော်ဂီ ဓာတ်ခွဲခန်းတွင် အသိအမှတ်ပြုခြင်း ပြန်လည်လုပ်ဆောင်ပါ။ အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖေးမှုစနစ်၏ ကေလိဘရေးရှင်းကို ထိန်းသိမ်းခြင်းသည် ထိုစနစ်ကို ကေလိဘရေးရှင်းလုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် ကေလိဘရေးရှင်းအတိုင်းအတာများကို ထိန်းသိမ်းခြင်းမှ စတင်ပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ။

များစုသော ဇုန်များပါသော အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖေးမှုစနစ်ကို မည်မျှကြိမ် ပြန်လည်ကေလိဘရေးရှင်းလုပ်ရမည်နည်း။

အများစုသော ကုန်ပစ္စည်း အလေးချိန်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖဲ့စနစ်များသည် ၆ လမှ ၁၂ လအကြားတွင် အပြည့်အဝ ပြန်လည်ချိန်ညှိခြင်းကို ပုံမှန်ပြုလုပ်ရန် အကျေးဇူးပါသည်။ အထောက်အထားအလေးချိန်များဖြင့် အမြန်စစ်ဆေးမှုကို တစ်ပတ်လျှင် တစ်ကြိမ် သို့မဟုတ် တစ်နေ့လျှင် တစ်ကြိမ် ပုံမှန်ပြုလုပ်ရပါသည်။ အလေးချိန်များစွာ စီမံခန့်ခွဲရသော ပတ်ဝန်းကျင်များ သို့မဟုတ် အပူချိန်များ သိပ်မားသော သို့မဟုတ် အုန်းခြင်းများ ပိုမိုမာကျောသော စက်ရုံများတွင် ပိုမိုမက်သော အကြိမ်ရေအားဖြင့် ချိန်ညှိခြင်းကို လိုအပ်နိုင်ပါသည်။ သင့်၏ အထူးစီမံခန့်ခွဲမှု စနစ်၏ လုပ်ဆောင်ခွင့်ပေးစာများကို ကြည့်ရှုပါ။ အထူးသဖြင့် ချိန်ညှိမှုသည် ပုံမှန်အတိုင်း မဟုတ်ဘဲ ရှေးရှေးသို့ ရွေ့နေကြောင်း ညွှန်ပေးသည့် အမှုန်အမှုန်များကို စောင်းကြည့်ပါ။ ထိုသို့သော အမှုန်အမှုန်များသည် ပုံမှန်အတိုင်း ချိန်ညှိမှုကို ပြန်လည်ပြုလုပ်ရန် အများအားဖြင့် စီစဥ်ထားသည့် အချိန်ထက် မိုးမောင်းစွာ စောစောပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ကြောင်း ညွှန်ပေးပါသည်။

များစွာသော ဧရိယာများပါသော စစ်ဆေးအလေးချိန်စနစ်တွင် ဧရိယာတစ်ခုကို ချိန်ညှိခြင်းမှ လွဲခွင်းပေးပါက အဘယ်သို့ဖြစ်ပါသနည်း။

ဇုန်အားလုံးကို မကောင်းစွာ ချိန်ညှိခြင်းမပြုလုပ်ပါက ထိုဇုန်တွင် စနစ်တကျ တိုင်းတာမှုအမှားများ ဖြစ်ပေါ်လာပါမည်။ ထိုသို့သော အမှားများကြောင့် ဒိုင်နမစ် အလေးချိန်စနစ်သည် ထိုဇုန်သို့ ပို့ဆောင်သော ပစ္စည်းများကို မှားယွင်းစွာ အမျိုးအစားခွဲခြင်းဖြစ်စေပါမည်။ ပစ္စည်းများကို မှားယွင်းသော အလေးချိန်အမျိုးအစားများသို့ ခွဲခြင်းဖြစ်ပါမည်။ ထိုသို့သော အမှားများကြောင့် ဖောက်သည်များ၏ ဝေဖန်မှုများ၊ အရည်အသွေးအား ပြုတ်ထားခြင်းများနှင့် သင်၏ လုပ်ငန်းနယ်ပယ်ပေါ်မူတည်၍ စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းနှင့် မကျော်လွန်နိုင်သော အန္တရာယ်များ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါမည်။ အလေးချိန်ခွဲခြင်းစနစ်အား အထွက်တံခါးအားလုံးတွင် အမှန်ကန်စွာ ခွဲခြင်းပေးရန်အတွက် ဇုန်တစ်ခုချင်းစီကို သီးခြားချိန်ညှိရန် လိုအပ်ပါမည်။

အသိအမှတ်ပြုထားသော စမ်းသပ်ရေး အလေးချိန်များ မသုံးဘဲ ဇုန်အများအပြားကို ချိန်ညှိနိုင်ပါသလား။

မဟုတ်ပါ၊ အထောက်အထောက်မရှိသော အလေးချိန်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် သင့်၏ ကောင်းမောက်ချိန်ခြင်း ဒေတာတွင် မသိရှိနိုင်သော အမှားအမှင်များ ဖော်ပေးလိုက်ပါသည်။ ထို့အပေါ်အခြေခံ၍ သင့်၏ အလေးချိန်စနစ်တစ်ခုလုံး၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ အထောက်အထောက်ရှိသော စမ်းသပ်အလေးချိန်များတွင် အတိအကျဖော်ပေးထားသော ကောင်းမောက်ချိန်ခြင်းမှတ်တမ်းများနှင့် မီတော်ရောလောဂီ လက်မှတ်များဖြင့် အတည်ပြုထားသော အတိအကျဖော်ပေးမှုများ ပါဝင်ပါသည်။ အထောက်အထောက်မရှိသော အရှိန်အဝေးများဖြင့် ကောင်းမောက်ချိန်ခြင်းပြုလုပ်ထားသော အလေးချိန်စနစ်ကို စီမံခန့်ခွဲမှုဆိုင်ရာ စစ်ဆေးမှုများအတွင်း အတည်ပြုနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ ထို့အပေါ်အခြေခံ၍ အလေးချိန်မှားယွင်းမှုများ ဖြစ်ပေါ်ပါက စီမံခန့်ခွဲမှုဆိုင်ရာ အောင်မှုများ သို့မဟုတ် ဖောက်သည်များ၏ အရည်အသွေးဆိုင်ရာ အင်အားပေးမှုများ ဖော်ပေးလိုက်ပါသည်။